|
Эффективное решение задач по экономии электрической энергии на промышленных предприятиях обеспечивается в увязке с технологией производства. В основу этих мероприятий закладываются следующие принципы:
- оптимальный энергетический режим с максимальной производительностью технологического оборудования с минимальными удельными расходами энергии;
- изменение технологии производства с полным или частичным сокращением энергоемких переделов или процессов.
Ниже приведены мероприятия, обеспечивающие экономию электроэнергии на промпредприятиях.
Сети внешнего и внутреннего энергоснабжения:
- перевод внутренних и внешних сетей на повышенное напряжение и реконструкция сетей.
Трансформаторы:
- установление экономичных режимов работы трансформаторов с определением числа одновременно включенных, обеспечивающих минимум потерь электроэнергии в этих трансформаторах;
- размещение цеховых трансформаторов в зоне центра электрических нагрузок.
Электродвигатели:
- снижение удельных расходов электроэнергии за счет увеличения средней нагрузки рабочих машин;
- сокращение холостого хода и применение ограничителей холостого хода рабочих машин;
- замена незагруженных электродвигателей электродвигателями меньшей мощности (замена целесообразна, если средняя нагрузка электродвигателя составляет менее 45% номинальной мощности).
Промышленные электропечи:
- повышение массы садки и совершенствование подготовки шихты (подбор оптимальных составов с использованием крупного лома, среднего и мелочи);
- снижение электрических потерь (подбор оптимальной плотности тока, уменьшение сопротивления электрических контактов и др.);
- снижение тепловых потерь (увеличение стойкости футеровки, улучшение качества футеровки, снижение потерь с охлаждающей водой, уменьшение потерь тепла с отходящими газами);
- сокращение простоев печей;
- оптимизация электрических и технологических режимов работы печей;
- увеличение мощности печей;
- автоматизация управления режимом печей.
Экономия электроэнергии в системах пневмотранспорта. Сокращение расходов электроэнергии при выработке сжатого воздуха* можно осуществить по следующим направлениям:
- регулирование производительности компрессоров при существенных колебаниях расхода сжатого воздуха;
- отключение лишних компрессоров при снижении расходов сжатого воздуха;
- снижение номинального рабочего давления компрессорной установки с учетом требований различных потребителей (применение редукторов, инжекторов и регуляторов давления);
- внедрение в поршневых компрессорах прямоточных клапанов вместо кольцевых (снижение удельного расхода электроэнергии в среднем на 13-15%);
- резонансный наддув поршневых компрессоров (сокращение удельного расхода электроэнергии на 3-5%);
- осуществление подогрева сжатого воздуха перед пневмопре-емниками (теплоизоляция воздуховодов);
- контроль за утечками сжатого воздуха;
- замена сжатого воздуха другими энергоносителями;
- замена пневмоинструмента электроинструментом (в среднем экономия электроэнергии составляет 7-10%);
- замена сжатого воздуха вентиляторным дутьем.
* В среднем на выработку 1000 м3 сжатого воздуха требуется около 100-120 кВтч (а при старых компрессорах до 160 кВтч)
Насосные установки:
- повышение КПД насосов до паспортных данных;
- улучшение загрузки насосов и совершенствование регулирования их работы;
- уменьшение сопротивления трубопроводов;
- сокращение расхода и потерь воды (установка расходомеров);
- внедрение оборотного водоснабжения (экономия электроэнергии 15 - 20%);
- совершенствование систем охлаждения (уменьшение объемов потребляемой воды в 2-3 раза с соответствующим снижением расходов электроэнергии).
Вентиляция:
- замена старых вентиляторов новыми, более экономичными;
- внедрение рациональных способов регулирования производительности вентиляторов (применение многоскоростных электродвигателей - экономия энергии составляет 20-25%);
- блокировка вентиляторов тепловых завес с устройствами откры-вания и закрывания ворот;
- отключение вентиляционных установок во время технологических и организационных перерывов (экономия электроэнергии до 20%);
- внедрение автоматического управления вентиляционными установками.
Электросварочные установки:
- перевод сварки с постоянного на переменный ток (снижение удельных расходов электроэнергии на 1 кг наплавленного металла для ручной сварки на 2,9 кВтч/кг, для автоматической и полуавтоматической сварки под слоем флюса - 2,0 кВтч/кг);
- замена ручной дуговой сварки механизированными и автоматизированными способами сварки (снижение удельных расходов электроэнергии на 1 кг наплавленного металла при переменном токе на 0,17 кВтч/кг и при постоянном токе на 0,65 кВтч/кг);
- переход на точечную контактную сварку (снижение расхода электроэнергии в 2-2,5 раза);
- замена ручной дуговой сварки на контактную шовную сварку (снижение расхода электроэнергии на 15%);
- ограничение холостого хода сварочных трансформаторов или преобразователей (экономия электроэнергии до 15% в зависимости от режима ее работы);
- применение электродов с покрытием, в которое введен железный порошок (снижение удельного расхода электроэнергии на 8%);
-замена электродной сплошной проволоки на порошковую (снижение удельного расхода электроэнергии на 8-12%);
- применение полуавтоматической и автоматической сварки в среде углекислого газа (повышение производительности труда):
- применение автоматической дуговой сварки под слоем флюса с применением присадки в виде металла в порошке (снижение удельных расходов электроэнергии на 30-40%);
- применение электрошлаковой сварки на переменном токе (при соединении деталей толщиной более 30-40 мм).
|
На уровень вверх
Купить